제조 구리 주조 부품 특정 요구 사항과 복잡성에 따라 가장 적합한 방법을 선택하는 다양한 주조 기술이 필요합니다.
모래 주조
프로세스 설명:
패턴 만들기: 일반적으로 목재, 금속 또는 플라스틱을 사용하여 주물의 모양을 형성하기 위해 패턴을 먼저 만듭니다.
성형: 패턴을 모래에 밀어넣어 주형 구멍을 형성합니다. 패턴 제거를 위해 금형을 두 부분으로 나눌 수 있습니다.
코어 제작: 복잡한 내부 형상의 경우 코어를 사용하여 내부 공동을 형성합니다.
금형 조립: 모래 금형의 두 부분이 결합되고 금형 캐비티에 쏟아지는 게이트와 라이저가 생성됩니다.
용융 및 붓기: 구리 합금을 녹여 금형 캐비티에 붓고 냉각되어 응고됩니다.
쉐이크아웃 및 청소: 금형을 분해하고 주물을 제거한 후 표면을 청소하여 스프루와 라이저를 제거합니다.
장점:
다양한 크기와 복잡한 형상의 주물 제조에 적합합니다.
상대적으로 비용이 저렴하여 중소규모 배치 생산에 적합합니다.
단점:
표면 거칠기와 치수 정확도가 좋지 않으면 후속 가공이 필요할 수 있습니다.
매몰 주조(분실 왁스 주조)
프로세스 설명:
왁스 패턴 제작: 종종 사출 성형 기술을 사용하여 주물의 왁스 패턴을 만듭니다.
쉘 제작: 왁스 패턴을 세라믹 슬러리에 담근 후 고운 모래로 코팅하는 과정을 반복하여 단단한 세라믹 쉘을 형성합니다.
탈왁스: 세라믹 껍질을 가열하여 녹이고 왁스 패턴을 배출하여 세라믹 주형 구멍을 남깁니다.
소성: 세라믹 껍질을 고온으로 가열하여 더욱 강하게 만듭니다.
용융 및 붓기: 구리 합금을 녹여 세라믹 주형 캐비티에 붓고 냉각되어 응고됩니다.
쉘 제거 및 청소: 세라믹 쉘이 떨어져 나가고, 구리 주조 부품 제거하고 표면을 깨끗이 닦아 마무리합니다.
장점:
매끄러운 표면 마감으로 높은 정밀도와 복잡한 형상을 얻을 수 있습니다.
가공 필요성이 줄어들어 고정밀 응용 분야에 적합합니다.
단점:
일반적으로 소규모 배치 생산에 사용되는 복잡하고 비용이 많이 드는 제조 공정입니다.
원심주조
프로세스 설명:
금형 준비: 금형을 금속 또는 모래로 만든 원심분리기에 장착합니다.
용융 및 붓기: 용융된 구리 합금을 회전하는 금형에 붓습니다. 원심력으로 인해 금속이 금형 벽에 고르게 분포됩니다.
냉각 및 응고: 회전이 멈춘 후 금속이 냉각되고 응고되어 주물이 형성됩니다.
제거 및 청소: 금형을 분해하고 주물을 제거한 후 표면을 청소합니다.
장점:
내부 밀도가 높고 불순물이 거의 없는 관형 및 링형 주물 제조에 적합합니다.
크고 고품질의 주물을 생산할 수 있습니다.
단점:
복잡한 비대칭 형상에는 적합하지 않고 축대칭 주조에만 적합합니다.
연속 주조
프로세스 설명:
용해: 구리 합금을 녹이고 연속 주조기를 통해 지속적으로 부어넣습니다.
주조: 금속은 연속 주형을 통과하여 부분적으로 냉각 및 응고되어 예비 형태를 형성합니다.
냉각 및 절단: 주물은 계속해서 냉각되고 원하는 길이의 세그먼트로 절단됩니다.
장점:
효율성이 높아 대량 생산에 적합합니다.
균일한 주조 품질과 우수한 기계적 특성.
단점:
장비에 대한 높은 투자로 표준화된 대량 주조품 생산에 적합합니다.
저압 주조
프로세스 설명:
금형 준비: 금형은 일반적으로 금속 금형인 저압 주조 기계에 장착됩니다.
용융 및 붓기: 용융된 구리 합금을 낮은 압력에서 금형에 주입하여 점차적으로 금형 캐비티를 채웁니다.
냉각 및 응고: 주형 내에서 점차적으로 냉각 및 응고되어 주물을 형성합니다.
제거 및 청소: 금형을 분해하고 주물을 제거한 후 표면을 청소합니다.
장점:
기공과 개재물이 적어 고품질의 복잡한 형상의 주물 제조에 적합합니다.
정밀한 제어와 높은 재료 활용률.
단점:
장비 비용이 높기 때문에 중소 규모 배치 생산에 적합합니다.
이러한 주조 기술에는 장점과 단점이 있습니다. 적절한 주조 방법의 선택은 주조물의 크기, 모양, 수량 및 성능 요구 사항에 따라 달라집니다. 고급 설계와 시뮬레이션 기술을 결합함으로써 주조 공정을 더욱 최적화하여 주조 품질과 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
