언제 자동 부품 캐스팅 , 일련의 정확한 기술 수단은 부품의 정확성과 품질 안정성을 보장하기 위해 사용됩니다. 다음은 캐스트 부품의 높은 정확도와 품질을 보장하는 몇 가지 주요 캐스팅 프로세스 및 방법입니다.
1. 금형 설계 최적화
금형 정확도 : 주조의 정확도는 주로 금형의 설계 및 제조에 달려 있습니다. 고정밀 CNC 공작 기계, 레이저 절단 및 기타 정밀 처리 장비를 사용함으로써 금형의 크기와 모양이 정확하도록 보장 할 수 있습니다.
곰팡이 재료 선택 : 금형의 재료는 고온, 마모 및 우수한 열 안정성에 저항해야합니다. 일반적으로 사용되는 재료에는 강철, 주철 등이 포함됩니다.이 재료는 고온 주조 중에 효과적으로 변형을 예방할 수 있으므로 주조의 정확성을 보장합니다.
곰팡이 채널 설계 : 적절한 캐스팅 채널 설계 (예 : 게이트, 라이저, 벤트 등)는 캐스팅의 균일 한 흐름을 보장하고 모공 및 콜드 셧과 같은 주조 결함을 피할 수 있습니다.
2. 온도 제어 및 냉각 속도
주조 온도 : 캐스팅 온도를 정확하게 제어하는 것이 주조의 정확성을 보장하는 핵심입니다. 주조 공정 동안, 용융 금속의 온도는 우수한 금속 유동성과 응고 전에 구조적 결함을 보장하기 위해 적절한 범위 내에 유지되어야한다.
냉각 속도 제어 : 주조의 냉각 속도는 치수 정확도 및 기계적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 빠른 냉각은 내부 응력 및 주조의 균열과 같은 결함을 유발할 수 있지만, 너무 느리게 냉각하면 캐스팅에서 거친 곡물이 발생하여 강도와 경도에 영향을 줄 수 있습니다. 냉각 시스템 (예 : 물 냉각, 공기 냉각 등)을 정확하게 설계함으로써, 냉각 속도는 주조의 고정 과정에서 정확하게 제어 될 수있어 주조의 품질 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 정밀 캐스팅 과정
정밀 모래 주조 : 고정밀 모래 주조 기술을 사용하면 캐스팅의 세부 사항과 표면 품질, 특히 복잡한 모양이있는 부품의 경우 캐스팅의 세부 사항과 표면 품질을 보장 할 수 있습니다. 정밀 모래 주조는 미세한 모래 입자를 선택하고 모래 금형 비율을 조정하고 성형 공정을 최적화함으로써 주조의 치수 편차 및 표면 결함을 줄일 수 있습니다.
압력 주물 : 고압 하에서 용융 금속을 금형에 주입하면 매우 높은 정밀도 및 표면 마감 처리가 될 수 있으며, 특히 소형 고정식 자동차 부품을 주조하는 데 적합합니다. 압력 주조는 주조의 다공성을 줄이고 밀도를 높이며 더 나은 기계적 특성을 얻을 수 있습니다.
중력 주조 : 용융 금속은 자체 무게 또는 외부 힘에 의해 곰팡이에 부어지며, 이는 대형 크기의 복잡한 형태의 부품을 주조하는 데 적합합니다. 중력 주조 공정을 사용할 때, 금속 흐름은 주조 결함을 줄이기 위해 쏟아지는 시스템의 합리적인 설계에 의해 제어됩니다.
4. 청소 및 마무리
표면 마감 : 주조 후 주조 표면은 종종 매끄럽지 않으며 게이트, 라이저 및 모래 입자와 같은 결함이있을 수 있습니다. 기계적 처리 (예 : 연삭, 샌드 블라스팅 및 연마)를 통해 표면 결함을 제거하고 표면 마감을 개선하고 부품이 정밀 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
내부 응력 제거 : 냉각 과정에서 캐스팅에서 내부 응력이 생성 될 수 있습니다. 적절한 열처리 (어닐링, 정규화 등)는 주조의 치수 안정성을 보장하기 위해 내부 응력을 제거합니다.
5. 정확한 캐스팅 재료 및 합금 설계
합금 조성 제어 : 다른 자동차 부품마다 성능 요구 사항이 다릅니다. 합금 조성의 선택은 주조의 기계적 특성, 부식 저항 및 고온 저항에 직접 영향을 미칩니다. 합금 조성물 (알루미늄 합금, 강철 합금 등)을 정확하게 제어함으로써 주조의 강도, 경도 및 내마모성을 안정적으로 보장 할 수 있습니다.
제련 제어 : 캐스팅 과정에서 용융 금속의 품질은 주조의 품질에 중요합니다. 제련 과정에서 온도 제어, 탈기 및 불순물 제거를 통해 주조의 금속 순도 및 구조적 안정성을 보장 할 수 있으며, 불순물 또는 가스 포함으로 인한 주조 결함을 피할 수 있습니다.
6. 디지털 및 자동 모니터링
자동 주조 장비 : 현대 파운드리는 자동화 된 생산 라인과 CNC 캐스팅 장비를 사용하여보다 정확하고 안정적인 생산을 달성합니다. 자동화 된 장비는 휴먼 운영으로 인한 오류를 줄일 수있을뿐만 아니라 생산 공정의 일관성을 보장하고 대량 생산의 정확도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
실시간 감지 및 제어 : 각 링크가 표준에 충족되도록 실시간 모니터링 시스템 (예 : 적외선 온도 모니터링, 레이저 측정, 온라인 탐지 등)을 통해 캐스팅 프로세스의 온도, 압력 및 기타 주요 매개 변수를 모니터링하십시오. 각 주물 배치에 대해 실시간 탐지 시스템은 주물의 크기, 표면 품질 및 내부 결함을 감지하여 제품이 품질 표준을 충족 할 수 있도록 할 수 있습니다.
7. 품질 관리 및 테스트
캐스팅 검사 : 주조 과정에서 주물은 내부 결함이나 구조적 약점이 없도록 X- 선 결함 탐지, 경도 검사, 인장 테스트 등과 같은 일련의 엄격한 품질 검사를 받아야합니다. 이러한 검사를 통해 잠재적 인 캐스팅 결함을 적시에 발견하고 수정할 수 있습니다.
치수 정확도 제어 : 고정밀 3 좌표 측정기 (CMM)를 사용하여 주물의 치수를 측정하고 확인하여 각 구성 요소가 설계 도면의 치수 요구 사항을 충족시키고 치수 오류로 인한 적합 또는 조립 어려움을 피하십시오.
8. 후 처리 및 열처리
열처리 : 캐스팅 후 주물은 기계적 특성, 특히 경도, 강도 및 피로 저항성을 향상시키기 위해 열처리 (어닐링, 담금질 등)를 처리해야합니다. 열처리 중에 내부 응력이나 변형을 방지하기 위해 온도, 가열 속도 및 유지 시간과 같은 요인을 엄격하게 제어해야합니다.
표면 처리 : 주조 표면은 종종 내식성 및 내마모성을 향상시키기 위해 아연 도금, 분무, 산화 등과 같이 처리되어야합니다. 표면 처리는 또한 주조의 외관을 향상시키고 부품의 내구성을 높일 수 있습니다.
캐스팅 공정의 정밀도 및 품질 안정성은 주로 곰팡이 설계를 최적화하고, 캐스팅 공정의 온도 및 냉각 속도를 정확하게 제어하고, 적절한 재료를 선택하고, 정밀 캐스팅 방법, 자동화 된 생산 및 엄격한 품질 관리를 사용하여 적절한 재료를 선택함으로써 달성됩니다. 이러한 측정은 캐스트 자동차 부품의 치수 정확도, 기계적 특성 및 장기 신뢰성을 보장합니다 .
